在卧式珩磨机的加工系统中，导向套作为核心导向部件，直接决定了珩磨加工的圆柱度、直线度等关键精度指标。其长期承受珩磨杆的径向作用力与高速摩擦，易出现磨损失效，因此建立科学的检测机制与规范的更换流程，对保障加工质量至关重要。
 

　　导向套磨损的检测需结合定性观察与定量测量，兼顾便捷性与准确性。定性检测可通过加工工件质量反向判断：若出现珩磨后工件内孔表面有螺旋纹、圆柱度超差，或珩磨杆运转时存在明显晃动、异响，通常提示导向套已发生较严重磨损。此类方法无需专业工具，可作为日常加工中的快速筛查手段。
 

　　定量检测需借助精密量具实施精准测量。首选方法为内径百分表测量法，测量时需选取导向套内壁均匀分布的3个截面，每个截面在相互垂直的两个方向进行测量，通过对比测量值与原始设计尺寸的偏差，判断磨损程度。当导向套内径磨损量超过0.05mm，或内壁出现明显划痕、台阶状磨损时，需启动更换流程。此外，也可采用塞规进行通止检测，当通规通过而止规无法通过时，表明磨损已达更换阈值。
 

　　导向套的更换需遵循规范流程，确保安装精度。更换前需先停机断电，拆卸珩磨杆及相关连接件，清理导向套安装座内的油污与铁屑，避免杂质影响安装精度。选取新导向套时，需确保其材质与原配件一致，常用的合金铸铁材质兼具耐磨性与韧性，可适配多数加工场景。
 

　　安装过程中，需采用铜锤轻敲导向套至安装到位，避免硬性冲击导致部件变形。安装后需进行同轴度校准，通过百分表检测导向套与珩磨头的同轴度，确保偏差控制在0.02mm以内。更换完成后，需进行试运转测试：空转5-10分钟观察运转稳定性，再通过试加工少量工件，验证加工精度是否恢复至标准范围。
 

　　此外，导向套的磨损与润滑条件密切相关，更换后需检查润滑系统是否通畅，确保润滑油能均匀覆盖导向套内壁，可有效延长新导向套的使用寿命。通过科学检测与规范更换，可最大限度发挥卧式珩磨机的加工效能，保障产品质量稳定性。